我们都知道每个瓦楞纸箱厂都有一套严谨的生产模式，用来管控产品的整个生产过程。可是，再严谨的模式始终会存在某些不起眼的缺陷，也就是说，至今还没有一种全能的模式可以解决所有的问题。试想，如果有，那还有管理者的事吗？
道理很简单，模式是死的，只有人才是活的。比如说，某天已经熟练运用公司生产模式的小曾突然发现，沿用公司惯例做出来的产品就出问题了。现在笔者就邀请小曾把问题给大家剖析说明一下吧。
小曾很迷茫，事情是这样的：我们的制版员一直按0.98的缩比对每一台印刷机进行制版和排版，以前从来没有出过差错，那现在我手中的这个产品（见图示）也是按照这个比例做的，但是到印刷后，才发现有半只（注：该产品为异形箱需要模切，而且一模二）位置是对的，而另半只位置误差有3mm（实测比实际大3mm)。最关键的是，印刷机长没有仔细检查，质检也没有检查到，现在产品流到模切部门了，模切机长试产了一张才发现。哎呀，老师你一定要帮帮我们呀，这个产品位置要求很严格的，客户说位置偏差只能在±1mm。如果按现在的情况，我们只能保留一半，另一半就要报废了。
现在大家都明白了吧？既然事情已经发生了，我们也不要再批评小曾了，毕竟小曾也不想发生这样的问题。那我们还是来深度分析一下问题的原因吧，最后总结一下如何对类似这种卡位要求严格的产品进行流程管控？
首先，造成该问题的原因主要有两点：一是制版人员没有抓取精准的设备缩比，在后来的调查过程中了解到，印刷部门提供的0.98只是个中间数值，大家要知道不同机型印辊的缩比完全不同的；二是印刷机长和质检都没有认真做好产品的首检，其实这一点才是整个事件的重点因素。
那针对这件事情所发生的问题，最后我们总结一下如何进行流程管控吧。
首先从接单这里开始，接单员一定要与客户沟通好对方的要求，在充分理解客户需求之后，再协同相关部门对该产品进行评审，目的：1、评审该产品公司现有的资源能不能生产；2、评审该产品的工艺路线；3、评审该产品的生产成本。
其次从工程设计这里把关，坚持一个原则：刀模图稿一定要与印刷图稿同步，特别是尺寸和定位点（咬口位置）；再者从制版和排版这里严控，主要是印刷机的印辊缩比一定要计算精确，不要轻信设备商提供的数据，因为大部分这样的数据是不包括衬垫在内的，所以造成误差。最好是制作1米或者0.5米长的实地色带，到不同机台现场测试，然后用印刷的实际长度除以色带印版的长度计算出实际缩比；然后就到了最关键的一环，印刷机长和质检一定要对试印的产品做严格的检验，发现位置有偏差就要马上停机纠正，一定不要带病生产。而且在生产过程中，定位防呆标记也一定要做好，防止产品跑位走斜。还要注意进纸方向必须与咬口方向一致；最后就是模切部门这里了，机长和质检同样要做好检查工作，同样的在生产过程中，要注意上纸的方向，必须要保证印刷进纸方向和模切进纸方向一致。
那么经过从跟单到工程设计，再到制版排版，最后到印刷模切这一系列部门的严防管控，这种卡位要求严格的产品就可以完美的交到客户手里了。
来源：广州品悦
